Le moulage du caoutchouc représente l’un des procédés industriels les plus complexes et polyvalents de la fabrication moderne. Cette technique millénaire, révolutionnée par les innovations technologiques du XXIe siècle, permet de transformer des polymères élastomères en pièces techniques de haute précision. Les industries automobiles, aéronautiques et médicales dépendent entièrement de la qualité et de la fiabilité des composants moulés en caoutchouc pour leurs applications critiques.
La maîtrise des paramètres physicochimiques, des équipements spécialisés et des procédures de sécurité constitue le fondement d’une production industrielle efficace et conforme aux normes internationales. Chaque étape du processus, depuis la sélection des matières premières jusqu’au contrôle qualité final, nécessite une expertise technique approfondie et une surveillance constante des variables de production.
Types de caoutchouc et propriétés physicochimiques pour le moulage
La diversité des élastomères disponibles sur le marché industriel offre une gamme étendue de propriétés mécaniques, thermiques et chimiques adaptées aux exigences spécifiques de chaque application. La sélection du matériau constitue une décision stratégique qui influence directement la qualité du produit fini, sa durée de vie et sa performance en service.
Caoutchouc naturel hevea brasiliensis : viscosité et temps de prise
Le caoutchouc naturel extrait de l’Hevea brasiliensis présente des caractéristiques rhéologiques exceptionnelles pour le moulage de précision. Sa viscosité Mooney typique de 70 à 90 ML (1+4) à 100°C permet un écoulement optimal dans les cavités complexes des moules, garantissant un remplissage homogène même dans les sections les plus fines. Le temps de prise, généralement compris entre 3 et 8 minutes à 150°C, offre une fenêtre de travail suffisante pour les opérations de moulage par injection haute cadence.
Les propriétés de résilience du caoutchouc naturel, avec un module d’élasticité de 1,5 à 2,5 MPa, en font un matériau de choix pour les applications nécessitant une déformation cyclique importante. La résistance à la fatigue, mesurée selon la norme ASTM D4482, atteint couramment 10 millions de cycles à 50% d’allongement, surpassant la plupart des élastomères synthétiques dans cette catégorie d’usage.
Silicones RTV-1 et RTV-2 : catalyseurs platine et condensation
Les silicones de type RTV-1 (Room Temperature Vulcanizing) monocomposant polymérisent par réaction de condensation avec l’humidité atmosphérique, libérant des sous-produits volatils comme l’acide acétique ou les alcools. Ce mécanisme de réticulation, bien que simple à mettre en œuvre, présente l’inconvénient d’une pénétration limitée en épaisseur, généralement inférieure à 6 mm pour une polymérisation complète en 24 heures à 23°C et 50% d’humidité relative.
Les systèmes RTV-2 bicomposants offrent une versatilité supérieure grâce à leur mécanisme de catalyse au platine. La réaction d’hydrosilylation se produit rapidement et uniformément dans toute la masse, indépendamment de l’humidité ambiante. Les temps de polymérisation peuvent être ajustés de 5
à 90 minutes selon la formulation, la température ambiante et la section coulée. Ce contrôle fin du temps de prise est crucial lorsque vous moulez des pièces complexes ou de grandes séries, car il conditionne directement la cadence et la stabilité dimensionnelle. Les silicones RTV-2 présentent par ailleurs une excellente stabilité thermique (−50 à +200 °C en continu pour la plupart des grades) et une très faible rétraction volumique (< 0,3 %), ce qui en fait un choix privilégié pour les moules de reproduction et les pièces d’étanchéité de haute précision.
Attention toutefois aux phénomènes d’inhibition de prise, fréquents avec les catalyseurs au platine. Certains polluants de surface, comme les résidus de soufre, d’aminés ou d’étain (présents dans des mastics, peintures ou autres élastomères), peuvent bloquer localement la réaction et générer des zones collantes ou sous-polymérisées. Pour éviter ces défauts difficiles à rattraper, il est recommandé de réaliser systématiquement un essai de compatibilité sur une petite zone et de dégraisser soigneusement les supports avant de couler le silicone.
Polyuréthanes shore A : résistance à l’abrasion et flexibilité
Les caoutchoucs polyuréthanes coulables couvrent une large plage de duretés, généralement de 30 à 95 Shore A, ce qui permet d’adapter très finement la flexibilité à l’application. Leur atout majeur, comparé au caoutchouc naturel ou au silicone, réside dans une résistance exceptionnelle à l’abrasion et à la coupure, avec des pertes de volume au test DIN 53516 souvent inférieures à 80 mm³. C’est pourquoi on les retrouve massivement dans les rouleaux d’entraînement, les roues de convoyeurs, les racleurs et toutes les pièces soumises à un frottement intensif.
Les systèmes polyuréthanes bi-composants (isocyanate + polyol) réagissent généralement à température ambiante, avec des temps de démoulage de 30 à 120 minutes selon la masse coulée et la réactivité de la formulation. Plus la dureté Shore A est élevée, plus le module élastique et la résistance à la déchirure augmentent, mais au détriment de la flexibilité à basse température. Vous devrez donc arbitrer entre « confort » de déformation et tenue mécanique, en tenant compte des conditions réelles d’utilisation (chocs, flexions, cycles de charge).
Sur le plan chimique, les polyuréthanes restent sensibles à l’humidité, aussi bien pendant le stockage que durant le mélange. L’eau réagit avec les isocyanates pour former du CO2, générant des bulles internes et un foisonnement indésirable dans le caoutchouc moulé. Pour garantir une qualité constante, il est indispensable de stocker les composants dans des bidons bien fermés, de dégazer sous vide les mélanges les plus réactifs et, idéalement, de maintenir les locaux de production à un taux d’humidité contrôlé (< 60 % HR).
Caoutchouc EPDM vulcanisé : stabilité thermique et résistance chimique
Le caoutchouc EPDM (éthylène-propylène-diène monomère) s’est imposé comme une référence pour les applications extérieures et les environnements agressifs. Sa structure saturée lui confère une excellente résistance à l’ozone, aux UV et aux intempéries, avec des pertes de propriétés mécaniques limitées après plusieurs milliers d’heures d’exposition en enceinte de vieillissement accéléré. En termes de plage de température, les grades d’EPDM vulcanisé couvrent généralement de −40 à +130 °C, ce qui en fait un candidat idéal pour les joints de façade, les manchettes de ventilation ou les pièces de climatisation automobile.
Sur le plan chimique, l’EPDM se distingue par une bonne résistance à de nombreux acides dilués, bases et solutions salines, mais reste peu adapté au contact prolongé avec les hydrocarbures et les huiles minérales. Lors du moulage, on utilise le plus souvent des systèmes de vulcanisation au soufre ou au peroxyde. Les formulations au peroxyde offrent une meilleure tenue thermique et une rétraction plus faible, au prix d’un temps de cure légèrement supérieur. Vous devrez donc choisir le système de vulcanisation en fonction du compromis recherché entre stabilité thermique, flexibilité et coût global de la pièce moulée en EPDM.
Procédés de moulage par injection et compression du caoutchouc
Le choix du procédé de moulage du caoutchouc influence autant la qualité finale de la pièce que le coût de production et la productivité. Injection, compression, transfert ou coulée sous vide n’imposent pas les mêmes contraintes de conception, de viscosité ou de temps de cycle. En pratique, vous devrez souvent adapter la géométrie de vos pièces et vos tolérances en fonction du procédé retenu, plutôt que l’inverse.
Comprendre les spécificités de chaque technique de moulage du caoutchouc vous permettra d’anticiper les principaux défauts (bavures, bulles, retassures) et d’optimiser vos paramètres de fabrication. Dans un contexte industriel où les taux de rebut doivent rester inférieurs à 1 %, cette maîtrise du procédé devient un véritable levier de compétitivité.
Moulage par injection : température de vulcanisation et pression hydraulique
Le moulage par injection de caoutchouc reprend les grands principes du moulage par injection plastique, avec toutefois une contrainte supplémentaire : la vulcanisation. Le composé de caoutchouc non vulcanisé est plastifié dans un cylindre chauffé, puis injecté sous haute pression (généralement entre 800 et 1 800 bar) dans un moule fermé maintenu à température. La vulcanisation se déroule directement dans l’empreinte, ce qui exige un contrôle très précis du couple température/temps.
Selon les matériaux, la température de vulcanisation se situe typiquement entre 150 et 190 °C pour les caoutchoucs naturels ou SBR, et peut atteindre 200 °C pour certains EPDM ou NBR à haute performance. Une température trop faible entraînera une sous-vulcanisation (pièce collante, module insuffisant), tandis qu’une température excessive provoquera un surcuit (fragilisation, odeur forte, changement de couleur). Vous devrez donc ajuster finement la courbe de chauffage du moule et le temps de maintien, en vous appuyant sur les courbes rhéométriques fournies par le compoundeur.
La pression hydraulique de fermeture de la presse doit être dimensionnée pour résister à la contre-pression du caoutchouc injecté sans ouvrir le plan de joint. On calcule souvent cette force à partir de la surface projetée de la pièce, en ajoutant une marge de sécurité de 20 à 30 %. Un serrage insuffisant génère des bavures excessives et une usure prématurée du moule, tandis qu’un serrage trop élevé peut déformer ce dernier sur la durée. Comme vous le voyez, l’injection de caoutchouc est un équilibre permanent entre pression, température et temps de cycle.
Moulage par compression : cycle de cuisson et démoulage contrôlé
Le moulage par compression reste la technique la plus répandue pour les petites et moyennes séries de pièces en caoutchouc à géométrie simple. Le principe est direct : une préforme de caoutchouc est déposée manuellement ou automatiquement dans l’empreinte chaude d’un moule ouvert, puis la presse referme le moule et applique une force de compression. La matière s’écoule pour remplir la cavité, puis vulcanise à température constante pendant tout le cycle de cuisson.
Le temps de cuisson dépend essentiellement de l’épaisseur maximale de la pièce et du système de vulcanisation. À titre indicatif, on compte souvent entre 1 et 3 minutes de cuisson par millimètre d’épaisseur, avec une pénalité supplémentaire pour les zones massives ou mal ventilées. Raccourcir le cycle au-delà des limites recommandées par les essais rhéométriques expose à des problèmes de sous-vulcanisation interne, invisibles à l’œil nu mais catastrophiques en service. Mieux vaut donc valider vos temps de cuisson par des essais destructifs (dureté, compression set, traction) sur des pièces témoins.
Le démoulage contrôlé est un autre point clé du moulage par compression. Une ouverture trop rapide peut provoquer des déformations, des arrachements de bavures ou des fissures sur des pièces encore chaudes et relativement souples. L’utilisation d’agents de démoulage adaptés, de systèmes d’éjection progressifs (plaques éjectrices, poussoirs) et le respect d’une courte phase de refroidissement en moule permettent de limiter ces risques. Vous gagnerez souvent en taux de conformité en ajoutant 10 secondes de refroidissement plutôt qu’en accélérant coûte que coûte la cadence.
Moulage par transfert : chambre de transfert et distribution homogène
Le moulage par transfert constitue une variante intermédiaire entre la compression et l’injection. Le composé de caoutchouc préchauffé est placé dans une chambre de transfert (ou « pot ») située au-dessus des empreintes. Lors de la fermeture de la presse, un piston vient comprimer cette réserve de matière, la forçant à circuler à travers un réseau de canaux et de pointes d’injection vers chaque cavité. La vulcanisation se déroule ensuite comme en compression, à température et pression maintenues.
L’avantage principal de ce procédé réside dans une meilleure distribution de la matière et une réduction des gradients de température et de pression dans les empreintes. Il est donc particulièrement adapté aux pièces géométriquement complexes, aux inserts métal-caoutchouc ou aux pièces multi-cavités devant présenter une très faible dispersion dimensionnelle. En contrepartie, l’outillage est plus sophistiqué (et donc plus coûteux), et génère une nappe de transfert qu’il faudra ébarber et recycler si possible.
Pour optimiser un procédé de moulage par transfert, vous devrez porter une attention particulière au design des canaux d’alimentation et des points d’injection. Des sections trop faibles augmentent les pertes de charge et le risque de brûlures de matière, tandis que des sections trop grandes accroissent les pertes de matière et le temps de remplissage. Là encore, un bon compromis naît souvent d’une itération entre calculs de flux, simulations numériques et retours d’expérience atelier.
Coulée sous vide : dégazage et élimination des bulles d’air
La coulée sous vide de caoutchoucs liquides (silicones RTV, polyuréthanes basse viscosité) est devenue incontournable dès que l’on vise une surface parfaite, sans bulles ni porosités internes. Le principe est simple : on mélange les deux composants, puis on place le mélange dans une chambre à vide pour dégazer avant coulée. Dans certains cas, on réalise même la coulée directement sous vide, le moule étant lui aussi placé dans l’enceinte, afin d’éviter toute réintroduction d’air.
Pourquoi cette étape est-elle si critique ? Parce que l’air emprisonné se comporte comme un ressort compressible dans la pièce en caoutchouc : il affaiblit mécaniquement la structure, augmente la compressibilité apparente et sert de point de départ aux fissures en fatigue. Une bulle invisible dans un joint torique haute pression peut suffire à provoquer une fuite prématurée. En éliminant les bulles d’air dès la mise en œuvre, vous améliorez drastiquement la fiabilité de vos pièces, sans modifier la formulation.
La réussite d’un process de coulée sous vide repose sur plusieurs paramètres : viscosité du mélange, niveau de vide (souvent entre −0,9 et −1 bar relatif), temps de maintien et géométrie du moule. Une viscosité trop élevée ou un temps de gélification trop court rendront le dégazage inefficace, les bulles n’ayant pas le temps de remonter. À l’inverse, un mélange trop fluide dans un moule mal étanché pourra fuir sous l’effet du vide. Comme souvent avec le caoutchouc, l’optimisation passe par des essais pratiques, en adaptant progressivement les paramètres à vos contraintes de temps de prise et de productivité.
Équipements industriels et outillage spécialisé
La qualité d’une pièce moulée en caoutchouc ne dépend pas uniquement de la formulation et du procédé, mais aussi des équipements utilisés pour la mettre en œuvre. Presses hydrauliques, moules en acier traité, systèmes de régulation thermique et mélangeurs industriels forment un ensemble cohérent qui doit être dimensionné et maintenu avec soin. Un seul maillon faible, par exemple un circuit de régulation thermique mal équilibré, peut suffire à dégrader l’ensemble du process.
Investir dans un parc machines moderne et bien entretenu n’est pas seulement une question de confort de production : c’est un prérequis pour garantir la répétabilité des cycles, la stabilité des propriétés mécaniques et la conformité aux normes sectorielles (automobile, médical, ferroviaire, etc.).
Presses hydrauliques arburg et engel : paramètres de moulage
Les presses hydrauliques et hybrides proposées par des fabricants comme Arburg ou Engel constituent la colonne vertébrale des ateliers de moulage du caoutchouc par injection ou par compression-transfert. Ces machines offrent un contrôle très fin de la force de serrage (de quelques dizaines à plusieurs milliers de kilonewtons), de la pression d’injection et des profils de vitesse, permettant d’adapter précisément le cycle à chaque composé et à chaque géométrie de pièce.
Les interfaces de commande modernes intègrent des recettes de moulage paramétrables, où vous pouvez enregistrer des gammes complètes : température des zones du cylindre, température de moule, pression d’injection, vitesse de vis, temps de maintien et temps de refroidissement. Cette « mémoire de process » est essentielle pour reproduire fidèlement des séries sur plusieurs années, tout en limitant la dépendance aux seuls réglages empiriques des opérateurs expérimentés.
Un point souvent sous-estimé concerne la maintenance préventive des presses : vérification régulière de la précision des capteurs de pression et de température, contrôle des vérins et des joints, nettoyage des circuits d’huile hydraulique. Un dérive de quelques dizaines de bars sur la pression d’injection peut suffire à augmenter significativement le taux de rebut, sans que la cause ne soit évidente au premier coup d’œil. Là encore, la rigueur métrologique reste votre meilleure alliée.
Moules en acier traité P20 et revêtements antiadhésifs
Le moule constitue l’outil de précision qui donne sa forme finale au caoutchouc moulé. Dans l’industrie, on utilise fréquemment des aciers prétraités de type P20 pour les moules de séries moyennes à longues, en raison de leur bon compromis entre usinabilité, résistance mécanique et tenue à la température. Pour des productions très longues ou des caoutchoucs particulièrement abrasifs (chargés en silice, noir de carbone, fibres), on optera plutôt pour des aciers trempés H13 ou des aciers à outils fortement alliés.
Outre la matière du moule, la qualité de la surface d’empreinte joue un rôle déterminant dans le démoulage et la finition des pièces. Un polissage adapté (du poli miroir au micro-grainé) réduit l’accrochage du caoutchouc et limite les défauts de surface. On recourt également à des revêtements antiadhésifs, comme des dépôts de nitrure de titane, de chrome dur ou des traitements PVD spécifiques, pour améliorer encore la résistance à l’usure et faciliter le démoulage, surtout lorsque vous cherchez à réduire la consommation d’agents démoulants chimiques.
La conception des plans de joint, des évents et des angles de dépouille fait enfin partie intégrante de l’outillage spécialisé. Des évents trop fins se bouchent rapidement et provoquent des manques de matière, tandis que des évents trop larges génèrent des bavures difficiles à ébarber. Le dimensionnement se fait souvent au centième de millimètre près (par exemple 0,02 à 0,04 mm de hauteur) et nécessite un dialogue étroit entre bureau d’études et atelier d’outillage.
Systèmes de régulation thermique regloplas et mokon
La maîtrise de la température du moule est l’un des facteurs les plus critiques du moulage du caoutchouc, car elle conditionne à la fois la fluidité à l’injection, la vitesse de vulcanisation et la stabilité dimensionnelle des pièces. Des fabricants comme Regloplas ou Mokon proposent des thermorégulateurs performants, capables de maintenir la température de l’huile ou de l’eau caloporteuse dans une plage très étroite, typiquement ±1 °C.
Ces systèmes de régulation thermique sont connectés aux circuits internes du moule, qui comportent des canaux de circulation soigneusement disposés pour assurer une répartition homogène de la chaleur. Une mauvaise conception de ces canaux peut entraîner des « zones froides » où le caoutchouc se vide mal ou se vulcanise insuffisamment, et des « zones chaudes » sujettes au surcuit. Vous pouvez visualiser ces phénomènes à l’aide de caméras thermiques ou de simulations CFD thermique lors de la phase de développement.
Dans une optique d’optimisation énergétique, il devient également pertinent de mesurer la consommation des thermorégulateurs et de paramétrer des modes veille ou des abaissements de consigne lors des arrêts de production. Sur des installations multi-moules, la seule rationalisation des consignes de température et l’isolation des flexibles peuvent générer des économies d’énergie significatives sur l’année.
Mélangeurs à cylindres banbury et malaxeurs internes
Avant même d’atteindre la presse, le caoutchouc doit être formulé puis mélangé de manière homogène avec ses charges, plastifiants, agents de vulcanisation et additifs. Cette étape cruciale repose sur des mélangeurs internes de type Banbury ou des mélangeurs à cylindres ouverts, selon le volume et la complexité de la formulation. Les malaxeurs internes offrent un contrôle très fin de la température de mélange et de la puissance absorbée, paramètres directement liés à la dispersion des charges et à la plasticité finale du compound.
Dans un mélangeur Banbury, le caoutchouc est cisaillé entre des rotors et une chambre refroidie ou chauffée, ce qui permet de maîtriser la montée en température et la cinétique de distribution des additifs. Un bon indicateur de qualité de mélange est la constance de la viscosité Mooney d’un lot à l’autre : une dérive peut trahir un temps de mélange insuffisant, une température trop élevée ou un dosage d’additifs erroné. Les mélangeurs à cylindres, quant à eux, restent très utilisés pour les petites séries, les mélanges colorés ou l’incorporation tardive de systèmes de vulcanisation sensibles.
Vous l’aurez compris : sans un mélange homogène, même la meilleure presse et le meilleur moule ne pourront compenser les défauts de dispersion ou les zones sous-vulcanisées. La qualité de vos pièces moulées en caoutchouc se joue donc dès la première étape de malaxage.
Sécurité industrielle et protection respiratoire
Le moulage du caoutchouc implique la manipulation de produits chimiques sensibles (isocyanates, solvants, agents de vulcanisation) et l’exposition à des fumées ou vapeurs potentiellement nocives lors de la cuisson. La sécurité industrielle ne doit donc jamais être considérée comme un simple volet réglementaire, mais comme un pilier de la performance globale de votre atelier. Un environnement de travail sain réduit l’absentéisme, améliore la qualité et limite les arrêts de production liés aux incidents.
Les principaux risques à maîtriser concernent l’inhalation de fumées de vulcanisation, le contact cutané avec des composés irritants ou sensibilisants, et les brûlures liées aux surfaces chaudes des moules et des thermorégulateurs. À cela s’ajoutent les risques mécaniques classiques des presses hydrauliques (écrasement, pincement) qui imposent des dispositifs de sécurité redondants et régulièrement contrôlés.
En pratique, la mise en place d’une ventilation générale efficace, complétée par des captages à la source au-dessus des presses les plus sollicitées, constitue la première ligne de défense contre les émissions de fumées. Pour les opérateurs amenés à ouvrir fréquemment des moules chauds ou à manipuler des produits liquides (RTV, polyuréthanes), le port d’équipements de protection individuelle adaptés est indispensable : gants résistants aux produits chimiques, lunettes ou visières, vêtements couvrants et, lorsque nécessaire, appareils de protection respiratoire de type demi-masque avec filtres adaptés (A2P3 par exemple).
Une formation régulière des équipes aux bonnes pratiques de sécurité, complétée par des fiches de poste claires et des rappels visuels (pictogrammes, procédures d’urgence), contribue fortement à réduire le risque d’accident. Enfin, n’oubliez pas que la maintenance préventive des équipements de sécurité (rideaux lumineux, barrières immatérielles, arrêts d’urgence, systèmes d’aspiration) est tout aussi critique que celle des presses elles-mêmes : un dispositif en panne ou contourné fait peser un risque immédiat sur vos opérateurs.
Contrôle qualité et tests de conformité
Dans un marché de plus en plus exigeant, le contrôle qualité des pièces moulées en caoutchouc ne peut plus se limiter à une simple inspection visuelle. Les donneurs d’ordres des secteurs automobile, ferroviaire ou médical imposent des protocoles de tests normés, visant à garantir la conformité dimensionnelle, la stabilité mécanique et la tenue dans le temps. L’enjeu ? Assurer que chaque lot produit se comporte comme prévu sur le terrain, parfois pendant des dizaines d’années.
Un plan de contrôle typique inclut plusieurs niveaux : contrôles en cours de fabrication (température de moule, dureté Shore, poids des pièces), contrôles dimensionnels sur pièces finies et essais mécaniques périodiques sur éprouvettes ou pièces témoins. Vous devrez définir ce plan de contrôle en fonction du niveau de criticité de l’application et des exigences contractuelles de vos clients.
Les tests les plus courants incluent la mesure de la dureté (Shore A ou D), des propriétés en traction (résistance à la rupture, allongement à rupture selon ISO 37), du compression set (déformation rémanente en compression), ainsi que des essais de vieillissement accéléré (chaleur, UV, brouillard salin). Pour des pièces d’étanchéité, des tests spécifiques d’étanchéité sous pression ou de perméabilité aux gaz peuvent s’ajouter. Dans certains cas, notamment en médical ou en alimentaire, des examens chimiques (extraction, migration, biocompatibilité) complètent le dispositif.
Du point de vue métrologique, l’utilisation d’instruments adaptés et régulièrement étalonnés (duromètres, projecteurs de profil, machines de traction, jauges de pression) est primordiale pour éviter les faux rejets ou, pire, les faux OK. Un système qualité structuré (de type ISO 9001 ou IATF 16949) vous aidera à documenter ces contrôles, tracer les lots de matière et réagir rapidement en cas de dérive. Car au-delà des normes, la véritable question est : êtes-vous capable d’expliquer et de corriger une non-conformité avant qu’elle ne se reproduise ?
Défauts de moulage et solutions techniques correctives
Malgré tous les soins apportés à la formulation, au moulage et à l’outillage, les défauts de moulage du caoutchouc restent inévitables à un moment ou à un autre. L’important n’est pas de viser le « zéro défaut » théorique, mais de disposer d’une grille de lecture claire pour identifier rapidement la cause racine et mettre en œuvre les actions correctives appropriées. En d’autres termes, chaque défaut observé doit devenir une source d’apprentissage pour améliorer votre process.
Parmi les défauts les plus fréquents, on retrouve les bulles internes, les manques de matière, les bavures excessives, les brûlures de surface, les retassures et les déformations dimensionnelles hors tolérances. Chacun de ces défauts est lié à un déséquilibre spécifique du triangle matière/procédé/outillage, et appelle donc une réponse ciblée plutôt qu’un réglage « au hasard » de la presse.
Les bulles et porosités internes sont souvent liées à une humidité excessive du compound, à un dégazage insuffisant (pour les systèmes coulables) ou à une fermeture de moule trop rapide qui emprisonne l’air. Les solutions passeront par le préchauffage et le séchage de la matière, l’optimisation du dégazage sous vide, l’amélioration de la ventilation du moule et l’ajustement du profil de fermeture. Les manques de matière, quant à eux, renvoient généralement à une température de moule trop basse, une pression d’injection insuffisante ou des sections de canaux d’alimentation mal dimensionnées.
Les bavures excessives constituent un bon indicateur d’usure du moule ou de défaut de serrage. Si vous observez une augmentation progressive de l’épaisseur de bavure à plan de joint constant, il est probablement temps de reconditionner le moule (rectification des plans, reprise des évents) ou de vérifier la force réelle de fermeture de la presse. Les brûlures de surface, souvent visibles sous forme de zones brunâtres ou friables, signalent soit un temps de cuisson trop long, soit une température trop élevée, soit une stagnation de matière dans des zones mortes des canaux d’alimentation.
Enfin, les déformations dimensionnelles hors tolérances peuvent découler d’une rétraction mal anticipée, d’un démoulage trop précoce ou d’un refroidissement non homogène. Dans ces cas, la correction passera par une revue complète de la conception de la pièce et du moule (épaisseurs, renforts, zones d’alimentation), associée à une optimisation des temps de refroidissement et, si besoin, à une adaptation des tolérances fonctionnelles. Aborder systématiquement vos problèmes de moulage avec cette approche structurée vous permettra de transformer chaque défaut en opportunité d’amélioration continue pour vos pièces moulées en caoutchouc.